瓷器是中國古代勞動人民的偉大發(fā)明之一。自漢代發(fā)明瓷器以來，我國陶瓷技術一直處于世界領先地位，清代以后有所下降。改革開放以后，陶瓷生產(chǎn)規(guī)模迅速發(fā)展。自１９９３年起，我國陶瓷產(chǎn)量連續(xù)十幾年居世界前列；２００７年，陶瓷總產(chǎn)量約占世界總產(chǎn)量的５０％左右，年產(chǎn)建筑瓷磚近５０億ｍ3，日用陶瓷約１５０億件，衛(wèi)生潔具約１.２億件。

按經(jīng)驗數(shù)值，平均每萬件日用瓷耗陶瓷模用石膏０.２５ｔ，每萬件衛(wèi)生瓷耗陶瓷模用石膏２１０ｔ。以２００７年計，我國日用瓷年耗石膏量３７.５萬ｔ，衛(wèi)生瓷年耗石膏量２５２萬ｔ，合計陶瓷年耗石膏約２９０萬ｔ。

在眾多石膏粉產(chǎn)品中，陶瓷模用石膏有其獨特的要求和特點，用量大，附加值高，是重要的石膏粉產(chǎn)品之一。

金九石膏生產(chǎn)的陶瓷模具石膏粉

1.   粉質(zhì)細密、能保持紋路的精細度

2.   吸水性佳、可避免脫模時間過長及石膏粘附在土胚的問題

3.   高耐磨性、能增強模具的使用回數(shù)

4.   穩(wěn)定的膨脹、可避免模具的變形

成型是將制備好的坯料，用各種不同的方法制成具有一定形狀和尺寸的坯體（生坯）的過程。

成型需滿足的要求：
1．坯體符合產(chǎn)品要求的生坯形狀和尺寸（考慮收縮）。
2．坯體應具有相當?shù)臋C械強度，便于后續(xù)工序的操作。

3．坯體結構均勻，具有一定的致密度。
4．成型過程適合于多、快、好、省的組織生產(chǎn)。

從工藝上講，根據(jù)坯料的性能和含水量的不同，陶瓷的成型方法可分為三類：注漿成型、可塑成型和壓制成型。

§ 1   注漿成型
一   概述：
工藝過程：

將制備好的坯料泥漿注入多孔性模型內(nèi)，由于多孔性模型的毛細管力吸水性，泥漿在貼近模壁的一側(cè)被模子吸水而形成一均勻的泥層，并隨時間的延長而加厚，當達到所需厚度時，將多余的泥漿傾出，最后該泥層繼續(xù)脫水收縮而與模型脫離，從模型取出后即為毛坯。

工藝特點：

（1）適于成型各種產(chǎn)品，形狀復雜、不規(guī)則、薄、體積較大而且尺寸要求不嚴的器物，如花瓶、湯碗、橢圓形盤、茶壺等。

（2）坯體結構均勻，但含水量大且不均勻，干燥與燒成收縮大。

二. 基本注漿成型方法

1、空心注漿法（單面注漿）

要求漿料流動性、穩(wěn)定性好，粒度細，比重小(1.55-1.7g/cm3)，脫模水分15-20%。吸漿時間決定坯體厚度，同時與模具溫度、濕度、泥漿性質(zhì)有關。適用于小、薄件。

２、實心注漿  (雙面注漿)            
與空心澆注相比，料漿比重大，漿料粒度可稍粗，觸變性可稍差。

3、強化注漿成型方法    （注漿方法的改進）
在注漿過程中人為地施加外力，加速注漿過程的進行，使吸漿速度和坯體強度得到明顯改善的方法。
1）  真空注漿
模具外抽真空，或模具在負壓下成型，造成模具內(nèi)外壓力差，提高成型能力，減小坯體的氣孔和針眼。

2）  離心注漿
使模型在旋轉(zhuǎn)情況下進漿，料漿在離心力的作用下緊靠模壁形成致密的坯體。氣泡較輕，易集中在中間最后破裂排出，故可提高吸漿速度與制品質(zhì)量。要求：泥漿中的顆粒分布范圍窄，否則大顆粒集中在靠近模型的坯體表面，而小顆粒集中在坯體內(nèi)面，造成坯體組織不均勻，收縮不一致。

３）壓力注漿
通過提高泥漿壓力來增大注漿過程推動力，加速水分的擴散，不僅可縮短注漿時間，還可減少坯體的干燥收縮和脫模后坯體的水分。注漿壓力越高，成型速度越大，生坯強度越高。但是受模型強度的限制。
模型的材料：石膏模型、多孔樹脂模型、無機填料模型。根據(jù)壓力的大小可將壓力注漿分為：
微壓注漿：壓力<0.03 mpa            　　　　采用石膏模型
中壓注漿：壓力0.15～0.4 mpa    　　　強度較高的石膏模型，樹脂模型
高壓注漿：壓力> 2 mpa          　　　　　高強度樹脂模型

高壓注漿成型原理圖

微壓注漿成型原理圖

四、注漿成型常見缺陷分析

1、開裂：

由于收縮不均勻產(chǎn)生的應力引起。如石膏模各部干濕不均；制品厚薄差；注漿不連續(xù)而形成含氣夾層；解凝劑用量不當，有凝聚傾向；泥漿未經(jīng)陳腐，水分不均，流動性差；可塑粘土用量不當；脫模過早或過遲；干燥溫度過高。

2、坯體生成不良或緩慢：

電解質(zhì)用量不當，漿料中有促進凝聚的雜質(zhì)（如石膏、硫酸鈉等）；泥漿或模具水分過高；泥漿溫度過低（低于10℃）；模具氣孔率低、吸水率低。

3、脫模困難：

新模表面有油膜；泥漿或模具水分過多；泥漿粘土用量過多；泥漿原料顆粒過。

4、氣泡針孔：

模具過干過濕過熱或過舊；泥漿排氣不良；注漿過快，不利排氣；模具設計不利排氣；漿料存放過久或溫度過高；模具內(nèi)浮塵未清。

5、變形：原因同開裂